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알루미늄 브론즈 주조
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알루미늄 브론즈 주조
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제조 공정 및 품질 약속
포춘 500대 기업의 장기적 전략적 공급업체로서, 당사는 변함없이 타의 추종을 불허하는 품질과 신뢰성을 제공합니다.
제조 가능성 분석
투자주조의 특성(예: 최소 벽두께, 코어 형성 제한, 핫스팟 위치 등)에 따라 부품 설계를 평가하십시오. 설계가 수축이나 핫 테어링과 같은 주조 결함을 유발할 가능성이 있는 경우, 이 단계에서 수정 권고안을 제시해야 합니다.
게이팅 시스템의 3D 시뮬레이션
컴퓨터 시뮬레이션을 통해 금형 주입 시스템 설계를 검증함으로써, 캐비티 내 용융 금속의 금형 충전 흐름, 응고 과정, 온도장 변화 및 결함 형성에 대한 고정밀 예측이 가능해집니다. 궁극적인 목표는 수축공, 기공, 미주입 및 가스 포획과 같은 내부 결함을 제거하거나 감소시켜 공정 수율을 향상시키는 것입니다.
패턴 제작
부품 도면을 기반으로 금속 다이를 제작하고, 고압으로 용융 왁스를 사출하여 고정밀 왁스 패턴을 형성한 후, 표면 마감 및 치수 정확성을 확보하기 위해 트리밍 및 디버링을 실시합니다.
왁스 패턴 주입
용융된 왁스 또는 플라스틱을 금형에 주입한 후 냉각하여 최종 부품과 동일한 형상을 갖는 패턴을 형성합니다.
왁스 패턴 수리
플래시 및 불량을 수동으로 제거하고, 왁스 패턴에 대해 치수 검사와 시각 검사를 실시합니다.
왁스 트리 조립
개별 왁스 패턴을 중앙의 왁스 스프루에 부착하여 ‘왁스 트리’를 형성함으로써 여러 부품을 동시에 주조하고 금속의 유동을 균일하게 할 수 있습니다.
셸 빌딩
왁스 나무를 내화성 슬러리(예: 실리카 솔)에 담갔다가, 이어 미세 지르콘 또는 석영 모래로 스투코 작업을 반복한다; 이를 5~7회 반복하여 두껍고 고강도의 세라믹 쉘을 형성한다.
디왁싱
건조된 조각을 증기 고압멸균기 또는 용광로에서 가열하여 왁스를 녹이고 배출한 뒤, 원래의 형상과 일치하는 중공 구멍을 남긴다.
포탄 발사
탈왁스 처리된 세라믹 쉘은 매우 높은 온도(종종 1,000°C를 초과함)에서 가마에서 소성됩니다. 이 과정에서는 잔여 왁스가 연소되어 제거되고, 세라믹이 소결되어 최종 강도와 투과성을 확보하며, 주조에 적합한 최적의 온도로 쉘이 예열됩니다.
화학 분석
용광로에서 황동 합금을 용융한 후, 용융 금속의 시료를 채취하여 냉각한 뒤 분광기를 이용해 화학 조성을 분석합니다. 검사원은 완전한 조성 시험 보고서를 발행하며, 이 보고서를 고객이 명시한 조성 요구 사항과 비교합니다. 만일 비교 결과가 요구 사항을 충족하면 공정은 다음 단계인 주조로 진행됩니다. 만일 비교
요구 사항을 충족하지 못하면 주조가 중단되고 용해 공정이 반복됩니다.
붓기
합금을 선택하십시오(청동, 황동, 은, 금, 알루미늄, 일부 강재). 각각은 서로 다른 융점과 특성을 지닙니다. 해당 합금에 적합한 용광로에서 용해하십시오. 플럭스 및 스키밍: 슬래그와 산화된 표면층을 제거하십시오.
AI 3D 스캐너 치수 검사
AI 기반 3D 스캐너를 사용하여 완성된 주조품의 360도 전면 스캔을 수행합니다. 스캔: 고정밀 3D 스캐너가 주조품 표면의 전체 포인트 클라우드 데이터를 신속하게 캡처합니다. 비교: 스캔으로 얻은 실제 3D 모델을 원래 설계 도면(CAD 모델)과 자동으로 비교합니다. 분석: 색상 매핑된 편차 보고서가 생성되어 각 지점의 치수 오차를 시각적으로 표시함으로써, 핵심 공차가 충족되는지 정밀하게 확인할 수 있습니다.
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